亚克力注塑工艺。
PMMA有机玻璃是光学性能较好的塑料。PMMA具有一般的机电性能，热膨胀系数是无机玻璃的8-10倍，长期使用温度仅为80度，吸湿性高，浸泡24小时后吸水率为0.1%-0.4%。PMMA可以注塑，挤压和热成型透明产品也可以铸造成型，液体PMMA单体和催化剂一起注入模具。
首先介绍亚克力(PMMA)的流动性和分解性。
亚克力
PMMA的流动性比PS和ABS差，熔体粘度对温度变化敏感。熔体粘度在成型过程中主要从注射温度变化。PMMA熔化温度大于160℃，分解温度为270℃。
1.处理有机玻璃。
由于亚克力具有一定的吸水性，吸水率为0.5-0.6%，这些水的存在会降低熔体的波纹气泡或透明度，因此丙烯酸应干燥。适宜的干燥温度一般在80-90度之间，时间一般在2-3小时左右。只有这样，亚克力工艺品才能有很好的透明效果。
2.注塑方法。
一般采用快速注塑，但为避免高内应力，应采用多工艺注塑，并参考注塑厚度和速度。
3.亚克力注塑时间控制。
若温度为250℃，停留时间不超过10分钟，若温度为270℃，停留时间不超过8分钟。
亚克力板注塑过程中有许多因素需要高度重视。
翘曲，变形。
注射产品翘曲，变形是一个非常困难的问题。主要从模具设计开始，成型条件的调整效果非常有限。翘曲、变形的原因及解决方法可参考以下几项：
1)当残余应力因成型条件而变形时，通过降低注射压力、提高模具温度、提高树脂温度或退火来消除应力。
当脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积来解决。
3)由于冷却方法不当、冷却不均匀或冷却时间不足，可以调整冷却方法，延长冷却时间。例如，冷却回路可以尽可能地设置在变形附近。
4)成型收缩引起的变形变形纠正模具的设计。最重要的是要注意使产品壁厚一致。有时，必要时，我们必须测量产品的变形，并朝相反的方向修改模具。结晶树脂(如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚乙烯、PET树脂等)。比非结晶树脂(如亚克力树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂、AS树脂等。变形大。
此外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也很大。
二，气泡
根据气泡产生的原因，解决方案如下：
1)当产品壁厚较大时，外表面冷却速度快于中心。因此，随着冷却的进行，中心树脂在收缩的同时张，导致中心填充不足。这种情况被称为真空气泡。
主要有：
根据壁厚确定合理的浇口和浇道尺寸。一般浇口高度应为产品壁厚的50%~60%。
b)直到浇口密封，留下一定的补充注射。
注射时间应略长于浇口密封时间。
d)降低注射速度，提高注射压力，
E)采用熔融粘度等级高的材料。
2)挥发性气体引起的气泡解决方案主要包括:
充分的预干燥。
降低树脂温度，避免气体分解。
3)通过提高树脂和模具的温度和注射速度，可以解决流动性差引起的气泡。
三，龟裂
裂纹是塑料制品中常见的缺陷，主要是由于应力变形。主要有残余应力、外部应力和外部环境引起的应力变形。
(-)残余应力引起的裂纹。
残余应力主要由以下三种情况引起，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌。解决方案主要从以下几个方面入手：
(1)由于直浇口压力损失最小，如果裂纹主要发生在直浇口附近，可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口和柄形浇口。
(2)在保证树脂不分解、不变质的前提下，适当提高树脂温度可降低熔融粘度、流动性和注射压力，降低应力。
(3)一般，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温较低，应力也会降低。
(4)注射和保压时间过长也会产生应力，适当缩短或切换Th次保压效果更好。
(5)非结晶树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等。，容易产生聚乙烯、聚甲醛等结晶树脂的残余应力，应引起重视。
脱模推出时，由于脱模斜度小，模具型胶和凸模粗糙，推力过大，产生应力，有时甚至在推杆周围变白或破裂。只要仔细观察裂缝的位置，就可以确定原因。
注射成型时嵌入金属件时，最容易产生应力，一段时间后容易开裂，危害极大。这主要是因为金属和树脂的热膨胀系数差异很大，应力随着时间的推移超过了逐渐恶化的树脂材料的强度。壁厚7和嵌入金属件的外径是为了防止裂纹。
一般聚苯乙烯基本上不适合添加镶嵌件，镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，更适合嵌入件。
此外，预热金属嵌件在成型前也有很好的效果。
(二)外应力引起的裂纹。
这里的外应力主要是设计不合理造成的，尤其是尖角。R/7可取于10.5~0.7。
(三)外部环境引起的裂缝。
吸湿引起的水降解和再生材料的过度使用会使物理性质恶化和开裂。
四、充填不足。
填充不足的主要原因如下：
树脂容量不足。
型腔内加压不足。
树脂流动性不足。
排气效果不好。
从以下几个方面入手：
1)延长注射时间，防止浇口固化前树脂逆流，难以填充型腔。
2)提高注射速度。
提高模具温度。
4)提高树脂温度。
5)提高注射压力。
6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于产品壁厚的1/2~l/3。
7)浇口设置在产品壁厚较大的地方。
8)设置排气槽(平均深度0.03mm，宽度3~smm)或排气杆。对较小的工件更重要。
9)螺钉与注射喷嘴之间有一定的缓冲距离。
选用低粘度等级的材料。
添加润滑剂。
皱纹和麻面。
造成这种缺陷的原因本质上与填充不足相同，但程度不同。因此，解决方案与上述方法基本相同。特别是对于流动性差的树脂(如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯、PP树脂等。更要注意适当增加浇口和注射时间。
六，缩坑
收缩坑填充原因不同。过剩填充原则上可以解决，但会有应力危险。在设计中要注意壁厚均匀，尽量减少加强肋、凸柱等场所的壁厚。
七，溢边
溢边的处理应以改进模具为主。在成型条件下，可以从降低流动性开始。具体可采用以下方法：
降低注射压力。
2)降低树脂温度。
选用高粘度等级的材料。
5)降低模具温度。
6)研磨溢边产生的模具面。
采用硬模具钢。
8)提高锁模力。
调整*模具的结合面等部位。
增加模具支撑柱和刚度。
ll)根据不同的材料确定不同排气槽的尺寸。
八，白化
ABS树脂产品的推出部分主要发生白化。主要原因是脱模效果差。可通过降低注射压力、增加脱模斜度、增加推杆数量或面积、降低模具表面粗糙度值来改善。喷涂脱模剂当然也是一种方法，但要注意不要对烫印、涂装等后续工序产生不良影响。
九，熔接痕
熔接
